Guía para soldar acero inoxidable

Para comenzar a soldar acero inoxidable con cualquier proceso de soldadura lo principal es saber que existen diferentes tipos de aceros inoxidables. No haré un tratado sobre esto, prefiero enfocarme en un aspecto técnico-práctico acerca de lo indispensable que debemos saber antes de abordar la soldadura de acero inoxidable con cualquier proceso: Electrodo Revestido, TIG, Microalambre con gas (MIG-MAG), Microalambre sin gas (Flux Core).

Aspectos prácticos para soldar aceros inoxidables

1.- Limpieza

Aunque a nivel del taller en casa o hobbista no es estrictamente necesario; el ideal es que sin importar el tipo de proceso de soldadura empleado; al soldar acero inoxidable deberías siempre desengrasar y eliminar todo tipo de impurezas ajenos al material base y al material de aporte. Cuando tu aplicación no es de grado alimenticio o sanitario puedes emplear acetona o thinner, en caso contrario deberías utilizar alcohol industrial, alcohol desnaturalizado o a nivel casero vinagre sin diluir, vierte un poco de alguno de estos líquidos sobre el material base y talla suavemente con fibra verde o con cepillo de acero inoxidable que nunca haya sido utilizado en otros tipos de materiales, todo esto es con el fin de evitar que el cordón de soldadura se contamine.

Dependiendo del espesor del acero inoxidable podría ser necesario realizar biseles en V o doble V con ángulos de apertura de 70°, es decir 35° por cada lado. Es importante hacer notar que los ángulos de bisel para acero inoxidable difieren de aquellos para acero al carbono que suelen ser de 37.5° por lado. No se recomienda en lo absoluto el precalentamiento en soldaduras de acero inoxidable.

2.- Tipo de material aporte

Es recomendable utilizar siempre material de aporte con porcentajes extra bajos de carbono (0.03% máximo). Por tanto, siempre que te sea posible utiliza material de aporte de la serie "L", por ejemplo E308-L, E310-L, etc. o bien consulta las fichas técnicas del fabricante para cerciorarte del porcentaje de carbono contenido en el material de aporte.

3.- Diámetro del material de aporte

El acero inoxidable es susceptible a ciertas reacciones a temperaturas de soldadura, produciendo entre otras cosas la precipitación de carburos de cromo, los cuales provocan que la zona afectada no sea más resistente a la corrosión, para evitar éste y otros efectos, debemos soldar el acero inoxidable aportando la mínima cantidad de calor posible, para conseguirlo elige siempre el material de aporte más delgado que tengas disponible.

4.- Sin oscilar

Evita realizar excesiva oscilación durante la aplicación del cordón de soldadura, el acero inoxidable se debe aplicar en cordones delgados y cortos para obtener mejor calidad de soldadura y prevenir sobrecalentamientos..

5.- Arco corto

La soldadura de acero inoxidable se debe realizar manteniendo siempre una distancia de arco corta, es decir la distancia entre el material base y la punta del electrodo revestido, el tungsteno o el microalambre (dependiendo del proceso) debe ser mínima, esto mejora el control direccional y evita las pérdidas de elementos de aleación. Cuando la distancia de arco es excesiva se puede quemar el cromo y reducir la resistencia a la corrosión.

6.- Evita el calor excesivo

Utiliza siempre el amperaje más bajo posible y que te permita realizar la soldadura. También puedes valerte de soportes dorsales, apoyos o guías en cobre o aluminio que te ayuden a disipar el calor durante la soldadura de acero inoxidable.